1、工藝流程 清理基層表面→細部處理→配制底膠→涂刷底膠(相當于冷底子油) →細部附中層施工→第一遍涂膜→第二遍涂膜→第三遍涂膜防水層施工→防水層一次試水→保護層飾面層施工→防水層二次試水→防水層驗收 2、防水層施工前,應將基層表面的塵土等雜物清除干凈,并用干凈的濕布擦一次。 3、涂刷防水層的基層表面,不得有凸凹不平、松動、空鼓、起砂、開裂等缺陷,含水率一般不大于9%。 4、涂刷底膠(相當于冷底子油): 1) 配制底膠,先將聚氨酯甲料、乙料加入二甲苯,比例為1:1.5:2(重量比)配合攪拌均勻,配制量應視具體情況定,不宜過多。 2) 涂刷底膠,將按上法配制好的底膠混合料,用長把滾刷均勻涂刷在基層表面,涂刷量為0.15-0.2kg/m2,涂后常溫季節4h以后,手感不粘時,即可做下道工序。 5、涂膜防水層施工:聚氨酯防水材料為聚氨酯甲料,聚氨酯乙料和二甲苯,配比為1:1.5:0.2(重量比)。 1) 在施工中涂膜防水材料,其配合比計量要準確,并必須用電動攪拌機進行強力攪拌。 2) 附加層施工:地面的地漏、管根、出水口,衛生潔具等根部(邊沿),陰、陽角等部位,應在大面積涂刷前,先做一布二油防水附加層,兩側各壓交界縫200mm。涂刷仿水材料,具體要求是,常溫4h表干后,再刷第二道涂膜防水材料,24h實干后,即可進行大面積涂膜防水層施工。
3) 涂膜防水層:第一道涂膜防水層:將已配好的聚氨酯涂膜防水材料,用塑料或橡皮刮板均勻涂刮在已涂好底膠的基層表面,每平方米用量為0.8kg,不得有漏刷和鼓泡等缺陷,24h固化后,可進行第二道涂層。 第二道涂層:在已固化的涂層上,采用與第一道涂層相互垂直的方向均勻涂刷在涂層表面,涂刮量與第一道相同,不得有漏刷和鼓泡等缺陷。24h固化后,再按上述配方和方法涂刮第三道涂膜,涂刮量以0.4-0.5kg/m2為宜。三道涂膜厚度為1.5mm。進行第一次試水,遇有滲漏,應進行補修,至不出現滲漏為止。 除上述涂刷方法外,也可采用長把滾刷分層進行相互垂直的方向分四次涂刷。如條件允許,也可采用噴涂的方法,但要掌握好厚度和均勻度。細部不易噴涂的部位,應在實干后進行補刷。 4) 在涂膜防水層施工前,應組織有關人員認真進行技術和使用材料的交底。防水層施工完成后,經過24h以上的蓄水試驗,未發現滲水漏水為合格,然后進行隱蔽工程檢查驗收,交下道施工。 6、在施工過程中遇到問題應做如下處理: 1) 當發現涂料粘度過大不易涂刷時,可加入少量二甲苯稀釋,其加入量應不大于乙料的10%。 2) 當發現涂料固化太快,影響施工時,可加入少量磷酸或苯磺酰氯等緩凝劑,其加入量應不大于甲料的0.5%。 3) 當發現涂料固化太慢,影響施工時,可加入少量二月桂酸二丁基錫作促凝劑,其加入量應不大于甲料的0.3%。 4) 涂膜防水層涂刷24h未固化仍有發粘現象,涂刷第二道涂料有困難時,可先涂一層滑石粉,再上人操作時,可不粘腳,且不會影響涂膜質量。
雙組分防水涂料施工工藝:1.清掃基層,2.涂刷底膠,3.細部附加層,4.第一層涂膜,5.第二層涂膜,6.第三層涂膜和粘石渣。
在操作過程中根據當天操作量配料,不得攪拌過多。如涂料粘度過大不便涂刮時,可加人少量二甲苯進行稀釋,加入量不得大于乙料的10%。如甲、乙料混合后固化過快,影響施工時,可加入少許磷酸或苯磺酚氯化緩凝劑,加入量不得大于甲料的0.5%;如涂膜固化太慢,可加入少許二月桂酸二丁基錫作促凝劑;但加入量不得大于甲料的0.3%。
1、施工工藝流程:基層清理→甲乙組1:2配比攪拌→節點附加層處理→第一遍涂刮→縱橫多遍涂刮至厚度為設計厚度→檢查→驗收。
2、基層處理:基層應堅實,表面平整光滑,無砂眼、空洞,并應干凈、干燥。如有砂眼、空洞,應抹水泥砂漿找平,要求抹平壓光或采用摻入水泥用量10%-20%高分子聚合物乳液調制的膩子填充刮平。
3、涂布底膠:先將聚氨酯甲料、乙料加入二甲苯,重量比為1:1.5:2配合攪拌均勻,配制成底膠,配制量不宜過多。再用長把滾刷均勻涂刷在清掃干凈的基層表面上,涂刷時不得堆積或露白見底,涂刷量以每平米0.2kg左右為宜。涂刷后應干燥固化4h以上,手感不粘時方可進行下一工序。
4、涂膜防水涂料的配制:根據施工需要用量,將聚氨酯甲、乙料按1:2的比例配合后,倒入拌料桶中,用轉速為100-500r/min的電動攪拌器攪拌5min左右,即可使用。該混合材料宜隨用隨配,配制成后宜在2h內用完。如混合材料的粘度過大,不便施工時,可加少量稀釋劑經攪拌均勻再進行涂刷施工。
5、防水涂層施工:在底膠基本干燥固化后,用塑料或橡膠刮板均勻刮一層涂料,涂刮時要求厚度均勻一致,一般以0.6mm左右為宜。開始刮涂時,根據施工面積大小、形狀和環境,統一考慮施工退路和涂刮順序。在第一度涂層固化4h后,再在其表面刮涂第二度涂層,涂刮方法同第一度涂層,方向必須與第一度的涂刮方向垂直。