瀝青混凝土路面配合比一般是設計情況:
1. 目標配合比設計
根據設計文件結構層的要求,選擇相應的合格材料,先進行礦料級配比計算,找出最佳狀態的配合比。一般情況下應使試配結果盡量靠近級配范圍的中值。參照《規范》推薦,根據以往經驗固定一個最佳瀝青含量的范圍,以0.5%間隔的不同油石比配置5~6組試件,分別進行馬歇爾穩定度、孔隙率、試件密度、流值、瀝青最佳瀝青用量OAC,然后再按最佳瀝青用量OAC制件,做水穩定性檢驗和高溫穩定性檢驗。根據驗證結果,若達不到相關規定則另選材料、調整級配或采取其他措施重做試驗,直到符合要求,確定出較理想的目標配合比。
2.生產配合比設計
目標配合比確定以后,要使實際施工中所采用的瀝青混合料拌和設備進行生產配合設計。試驗前,首先根據路面結構的級配類型,選擇適當尺寸的振動篩。選擇時要遵循:
(1)動篩的最大篩孔應使超粒徑的礦料排出,保證最大粒徑篩孔的通過量在要求的級配范圍內;
(2)振動分檔應使各熱料倉的材料保持均衡,以提高生產效率;
(3)應注意振動篩的孔徑要與室內試驗方孔篩尺寸的對應關系。試驗時,礦料按目標配合比設計的比例由冷料倉取樣進行各項指標試驗,使其合成級配在要求范圍內并大致接近中值,按此配比進行拌和,用熱拌合料進行馬歇爾試驗,此試驗的油石比采用目標配合比確定的油石比±0.3%進行試驗。按照與目標配合比相同的試驗方法確定最佳用油量,所得結果為生產配合比。據此結果根據拌和設備的拌和能力確定每盤料所需各熱倉的礦料數量和瀝青的數量。
3.生產配合比的驗證
生產配合比的驗證是通過實際施工對預期結果的驗證,也是從感性的角度對瀝青混合料配合比設計的評估,同時也是對施工單位制定的施工方案的檢驗,檢驗期拌和、運輸、攤鋪、碾壓工藝等的可行性和設備的匹配情況。這可從混合料的顏色、拌和均勻度、離析情況、碾壓后的表面狀況等方面做出判斷:同時可組織試驗人員對拌和攤鋪后的混合料及時取樣,進行抽提如馬歇爾試驗,對碾壓段進行鉆芯取樣等各種檢驗,并對生產的全過程監控,檢查各種設備參數材料投放是否準確。整理出該階段的所有數據,進行對比分析,若有指標不到規范要求,應對生產配合比或有關工藝做出調整,直至達到設計要求,據此寫出總結報告,報監理及業主批準實施。
4.瀝青混合料三階配合比設計的意義
瀝青混合料的配合比采用三階段設計對施工具有非常大的指導意義,其真正使室內試驗與施工生產聯系在了一起。但是,在實際施工中還應注意以下幾點:
(1)必須克服以往只對混合料配合比設計采用目標配合比,而忽視生產配合比和驗證配合比;也不能碰到一些指標不合格或試驗有困難就放棄。特別應注意在生產配合比設計階段,要嚴格控制冷料倉和熱料倉的配比;當材料發生變化時,要及時調整配合比。
(2)在進行配合比設計時,要具體問題具體分析,不能死搬硬套《規范》規定。在不脫離《規范》的情況下,根據不同的材料,靈活的進行配比設計。
(3)在配合比設計過程中,要和施工生產的實際情況相結合,不能脫離現有的技術條件;同時要嚴格施工管理,使混合料的生始終控制在設計的最佳狀態。
一般情況瀝青用量在5.2左右,級配這個比例什么的要根據實際材料確定的,沒有定數的!一般作為抗滑表層選用改性瀝青,粘度大,耐高溫效果好,抗車轍。瀝青混合料到場后首先檢查溫度,溫度要滿足要求,然后攤鋪的時候要快速眼觀級配油量情況,同時取樣檢測級配和油量以及標準密度。如下:
粗集料 : 細集料 : 礦粉 :瀝青(油石比)
= 65 :30 : 3.0-4.0 : 3.6-3.9
種量比:
瀝青/1立方米混合料=2345÷(65+30+3.0-4.0+3.6-3.9)=23.08—22.78份×3.6-3.9
=82—90kg
瀝青/1T混合料=82—90kg÷2.345=34.96-38.38kg
1、瀝青面層集料的最大粒徑宜從上層至下層逐漸增大。上層宜使用中粒式及細粒式,且上面層瀝青混合料集料的最大粒徑不宜超過層厚1/2,中、下面層集料的最大粒徑不宜超過層厚的2/3。
2、AM型開級配熱拌瀝青碎石:孔隙率為(大于10%) 瀝青面層至少有一層是Ⅰ型密級配瀝青混凝土,以防水下滲。若上面層采用Ⅱ型瀝青混凝土,中面層須采用Ⅰ型瀝青混凝土,AM型開級配瀝青碎石不宜作面層,僅可做聯結層。 多碎石瀝青混合料是采用較多的粗碎石形成骨架,瀝青砂膠填充骨架中的孔隙并使骨架膠合在一起而形成的瀝青混合料形式。 具體組成為:粗集料含量69%~78%,礦粉6%~10%,油石比5%左右。多碎石瀝青混凝土面層既能提供較深的表面構造,又具有傳統Ⅰ型瀝青混凝土那樣的較小空隙及較小透水性,同時又具有較好的抗形變能力(動穩定度較高)。