熱縮套管的生產過程分為五個步驟,通常是母料造粒、管材擠出、輻照交聯、管材擴張、印字包裝。
1、母料造粒,將熱縮套管的生產材料按照一定的配方,進行原材料取料,然后使用密煉機混煉生產出熱縮套管所需要的母料粒子。
2、管材擠出,將已經生產好的母料投入到密煉機中,按照生產程序擠出合格的管材,管材在擠出的過程中要注意管子的壁厚、偏壁的情況,這對于管材的質量和使用有很大的影響。
3、輻照交聯,是熱縮套管生產過程中比較關鍵的工藝,管材通過機器擠出以后,需要經過電子加速器進行輻照、這樣可以將管材內部高分子的材料加大交聯,這樣就會把管材內部的分子結構變成網狀結構,鏈段和鏈段都具有立刻化學性的鏈接,存在比較強的相互作用力。對于輻射交聯的使用需要適度,這樣才能制造出合格的熱縮套管。如果在輻射的過程中交聯過大,生產出來的管材將無法進行擴張,交聯過小,管材也會擴張不起來,或者不能達到擴張的要求,在擴張的過程中比較容易裂開,并且收縮的能力也不夠,回縮的效果也不是很好。
4、管材擴張。管材通過輻射交聯以后,這個時候就需要使用擴張機,使管的鏈段發生伸曲的阻力,管材的阻力一般都是比較大的,本身的回縮應力完全就不能克服這種阻力,所以管材生產好以后要保持擴張以后的形狀。
5、印字包裝。
以上就是為大家講述日本住友熱縮套管生產的步驟,這樣大家在使用的過程中就可以檢查出管材質量的好壞。
熱縮管生產制造必須先選用合適的母料,再根據要求的工作環境,來選擇輔料來生產特定的熱縮套管。
一、熱縮管的生產工藝過程首先是聚烯烴母料生產制造:將各類聚烯烴基材與各種功能輔料按配方比例稱重量然后混合;將混合好的料放入雙螺桿擠出機中造粒生產成聚烯烴功能母料。
二、產品成型加工工序:根據產品的形狀不同可分別采用單螺桿擠出型和注塑成型兩種方式來進行加工生產:
1、單螺桿擠出型:主要用于熱縮管材的擠出成型,如單壁熱縮管、雙壁帶膠熱縮管、中厚壁熱縮管、高壓母排熱縮管、高溫熱縮管等產品均是采用單螺桿擠出方式加工成型,一條成熟的熱縮管生產線應具有一下設備:擠出機(熱縮管成型)、生產模具、冷卻水槽、張力裝置、收盤裝置等。
2、注塑成型:主要用于生產熱縮異形件,如熱縮封帽、熱縮傘裙、熱縮指套等產品的生產都是采用注塑成型的方式,生產設備應包含注塑機、注塑模具等。
三、接下來就是重要的一步,輻射交聯,經擠出或注塑加工成型的產品還是線性分子結構,產品還不具備“記憶功能”,耐溫、耐老化、耐磨等性能還不夠,此時就需要對成型的產品分子結構進行改變。我們通常采用的方式為輻射交聯改性:電子加速器輻射交聯、鈷源輻射交聯、過氧化物化學交聯,此時分子就由線性分子結構變成網狀結構。擠出成型的產品在經過交聯后具備了“記憶效應”,極大的增強了熱縮管的耐溫性能、力學性能、化學性能,具體表現在熱縮管由熔融狀態變為不熔、耐老化、耐磨、耐化學腐蝕等。
四、擴張成型:經過輻射交聯改性后的產品已經具有“形狀記憶效應”,而且具有了再高溫下不熔不融的性能。通過高溫加熱,真空吹漲定經、冷卻完成即成為熱縮管成品,再根據管的實際情況進行成品包裝收盤,也可根據客戶需求進行裁切印字。也可提供中性正常包裝。
熱縮套管工藝過程:
1、剛出烘箱的熱縮管很軟,極易碰破;且有很強的粘性,容易相互粘貼和粘上雜物,所以搬運和擺放時應特別小心。
2、尺寸用美工刀修整兩端,操作應在干凈、平整的平面上 進行,防止壓出凹坑和粘上臟物。修整時要注意自身安全,防止被美工刀劃傷。修整端口應平直,無鋸齒或凹口。
3、搬運套好熱縮管的母排時,應先在轉運車上墊上毯子,避免在轉運 中碰到金屬等硬物,造成套管割破或劃傷。
4、切割熱縮管時也要按第2條要求注意切口質量和人身安全。
5、在準備安裝母排時應再次檢查套管是否存在劃、割破現象。表面損 傷嚴重的母排不準安裝,并重新處置。 6、在安裝母排時不允許用金屬器械敲打已熱縮好的母排。