一、卡套式管接頭的裝配

　　(一)預裝①卡套式管接頭的預裝的最重要的環節，直接影響到密封的可靠性。一般需要專用的預器。管徑小的接頭可以在臺鉗上進行預裝。具體做法是，用一個接頭作為母體，將螺母、卡套壓緊到管子上可。主要有卡套式直通管接頭、卡套式端直通接通頭、卡套式三通管接頭等型式。筆者發現，即使是同一廠家一批貨，這幾種接頭體上錐形孔的深度往往不相同，結果就造成了泄漏，而此問題往往被忽視。正確的做法是，管子一端用什么樣的接頭體連接，對應的連接端則用相同類型的接頭預裝，這樣能最大限度地避免出現泄漏問題。②管子端面應平齊。管子鋸斷后應在砂輪等工具上打磨平齊，并且去除毛刺，清洗并用高壓空氣吹凈后再使用。③預裝時，應盡量保持管子與接頭體的同軸度，若管子偏斜過大也會造成密封失效。④預裝力不宜太大使卡套的內刃剛好嵌入管子外壁，卡套不應有明顯變形。在進行管路連接時，再按規定的擰緊力裝配。ф6-1卡套的擰緊力為64-1 15n、16фmmr　259n、ф18mm的為450n。如果在預裝時卡套變形嚴重，會失去密封作用。

　　(二).禁止加入密封膠等填料。有人為了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封膠，結果密封膠被沖入液壓系統中，造成液壓元件陰尼孔堵塞等故障。

　　(三).連接管路時，應使管子有足夠的變形余量，避免使管子受到拉伸力。

　　(四).連接管路時，應避免使其受到側向力，側向力過大會造成密封不嚴。

　　(五).連接管路時，應一次性好，避免多次拆卸，否則也會使密封性能變差。

　　卡套式管接頭安裝(１)按第9章要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理；(２)按需要長度用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割；除去管端內外圓毛刺、金屬切屑及污垢；除去管接頭的防銹劑及污垢；同時還要保證管子圓度；(３)將螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口(小徑端)距管子口至少3mm，然后將管子插入接頭體內錐孔，頂到為止；(４)慢慢擰緊螺母，同時轉動管子直至不動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈；(５)拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確。卡套不允許有軸向移動，可稍有轉動；(６)檢查合格后重新旋緊螺母。

　　二、管接頭處泄漏的預防 在液壓系統中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產生泄漏的問題。對于卡套式管接頭，大多因管道受到較大的外力或沖擊力，使卡套松動或管端面變形而造成泄漏，此時應檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等，同時還要消除管道外力。對于擴口式管接頭，大多因擴口過度，質量不合要求或多次拆卸，致使擴口變形或裂紋等造成泄漏，此時可將前端截去重新進行擴口。如果使用公母錐頂壓進行密封，其泄漏大多是由于兩錐面有損傷，可用研磨砂對錐面進行研磨。 在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合，其泄漏原因有以下幾種：“о”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏；“о”形圈未壓實，彈性變形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽過深而造成泄漏。對此，需重新選擇外徑相同和截面較粗的“о”形圈，也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工，以減小止口槽深度，使“о”形圈有足夠的彈性變形量(壓縮量一般應在0.35-0.65mm之間)。對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質，首先應檢查其密封件有無破損，變形、老化和粗糙度過大等情況，然后采取相應的措施。

　　三、高壓膠管接頭的安裝注意事項(１)膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；(２)膠管移動到極端位置時不得拉得太緊，應比較松弛；(３)盡量避免膠管的扭轉變形；(４)膠管盡可能遠離熱輻射構件，必要時裝隔熱板；(５)應避免膠管外部損傷，如使用中同構件表面的長期摩擦等；(６)若膠管自重引起過分變形時，應有支托件。四、管路預安裝8．1管路簡介(１)雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴重的管子；(２)給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口(軸承座油孔)，承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；(３)遇到活動部位連接時采用膠管接頭。

　　8．2管路布置要求(１)管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；(２)布管應不影響主機等設備運轉，要安全可靠，方便工作、觀察、維修；(３)布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；４)安裝發生抵觸時，應小管讓大管、低壓管讓高壓管；(５) 管道在相互交叉時不能接觸，應隔開一定距離；(６) 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸；(７)管道為便于拆卸清洗，應適當安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。8．3確定管子長度(１)根據8.2條確定的定配管路徑，在現場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響；(２)要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內；(３)管子長度應逐段確定、切斷、預裝，以方便現場根據實際情況調整，如果一下子全部切斷，出現積累誤差時，配管就困難了；(４)切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。

　　8．4管子切斷(１)用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割；(２)切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；(３)用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；(４)用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內附著的雜物及浮銹；

　　8．5管子彎曲(１)用彎管機冷彎，不能熱彎(大口徑管子可用直角接頭替代彎管)，彎曲半徑要在管徑的４倍以上；(２)彎曲處的橢圓度(長短徑變化)少于管徑的10%，且不能出現折皺；(３) 若彎曲處管端有接頭，管端應有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；

　　8．6管子與接頭焊接(１)采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當壓力超過21mpa時，應同時在管內部通5l/min氬氣；(２)管子壁厚>2mm時，外圓應切35°坡口，并在對口處留3mm間隙；管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙；(１) 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；

　　8．7管夾的安裝(１)管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件，在混凝土樓板面或墻側則支架用膨脹螺栓固定；(２)管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上；(３)管夾的間距：管徑≤φ10時，約0.5～1米；管徑φ10～25時約1～1.5米；管徑φ25～50時約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應各用一個管夾。

　　8．8預安裝(１) 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝；(２) 管接頭的安裝方法詳見第4章；(３)同時將管夾墊板焊在結構件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；(４)預安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復原。

　　8．9注意事項(１)安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然后將卡套預先緊固在管端；(２)所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝，里面的ｏ型密封圈應暫時取出保管，待正式安裝時再放上；(３)施工中要保持泵、分配器等設備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進入；(４)管路應在自由狀態下敷設，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接；(５)軸承座的油孔要事先檢查，內部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。9、管路清洗　為確保潤滑系統的清凈，并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。　　　9．1煤油清洗對象及方法(１)銅管、不銹鋼管；(２)預安裝前已經過酸洗處理，且現在內壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；(３)在預裝時弄臟的管接頭；(４)將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布(要不掉毛紗)沾煤油把管內擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；(５)清洗后不得有目測可見的污染物(如鐵屑、纖維狀雜質、焊渣等)，要特別注意焊接處的內壁焊渣必須徹底清洗干凈。9．2酸洗對象(１) 預安裝前未經酸洗的鋼管；(２) 雖已經過酸洗，但現在銹蝕嚴重的鋼管。9．3酸洗施工順序及處理目的(１) 脫脂　采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；(２) 水洗　用清水清除管材上的污物；(３) 除銹　在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；(４) 水洗和高壓水沖洗　用清水沖洗上述作業中產生的附著物，管內部用高壓水沖洗；(５) 中和　用堿液中和管材上殘存的酸液；(６)干燥　為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應使管材干透；(７)防銹；(８)檢查　對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈；(９)包裝和保管　酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。9．4酸洗注意事項(１) 酸洗前管子的焊接作業已全部完成；(２) 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；(３) 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；(４)各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；(５)酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。10、管路正式安裝　清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂(１) 將所有管路按打印的配合記號逐段連接；(２) 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈；(３) 所有配管的固定應牢固，不能松動；(４) 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。