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③嚴格控制用水量。試驗室將根據天氣變化情況及時測定砂、石料中含水量變化情況，及時調整用水量和砂、石料數量。
④每臺班攪拌首盤混合料時，適量增加水泥及相應的水與砂，并適當延長攪拌時間。混合料必須攪拌均勻，直觀顏色一致。攪拌時間(投料完畢至出料)應不少于40s，并隨時檢查坍落度。
⒊混凝土混合料攪拌，應符合下列規定：
①攪拌機裝料順序為砂、水泥、石或石、水泥、砂。進料后邊攪拌邊均勻加水，水在攪拌時間前15s內全部進入攪拌機鼓筒。
②為保證混凝土混合料攪拌均勻，每盤的攪拌時間，將根據攪拌機的性能和容量通過試拌確定。
③外加劑將按規定的摻用量準確投入，并保證攪拌均勻。
④每盤攪拌混合料的體積，將不超過攪拌機標示的容量。
⑵混凝土攤鋪
⒈本工程混凝土運輸采用自卸汽車送料，運料至現場后，由現場調度員指揮車輛卸料至指定地點；不得碰撞模板、傳力桿支架及先筑板邊角，車輛就位應準確，以減少人工攤鋪工作量。
⒉混凝土卸入模板后，接著就是用鐵鍬將混合料均勻地鋪在模板內。攤鋪時，先邊角后中間，且邊角處必須采用扣鍬的方式，使較細的混合料貼邊，以防止振搗后，出現蜂窩麻面；其次要控制好虛鋪厚度，一般可高出設計厚度10~15%左右，以保證振搗沉降后，剛好達到設計厚度，禁止拋擲和耬耙，以免混合料產生離析現象。
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水泥混凝土路面施工工藝流程 關鍵詞：混凝土施工、工藝流程 一、 概述 水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基(墊)層所組成的路面，亦稱為剛性路面。它包括普通水泥混凝土、鋼筋混凝土、碾壓混凝土和連續配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗壓、抗彎、抗磨損、高穩定性等諸多優勢，在各級路面上得到廣泛應用，在我國高等級公路中水泥混凝土路面日漸增多，加上近年來農村公路建設中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科學化、規范化施工成為廣大公路建設者關注的問題。水泥混凝土路面施工中，核心環節是混凝土的拌和生產和混凝土的攤鋪，本文僅對公路水泥混凝土路面施工工藝流程進行探討。 二、 工藝流程 1、模板安裝 模板宜采用鋼模板，彎道等非標準部位以及小型工程也可采用木模板。模板應無損傷，有足夠的強度，內側和頂、底面均應光潔、平整、順直，局部變形不得大于3mm，振搗時模板橫向最大撓曲應小于4mm，高度應與混凝土路面板厚度一致，誤差不超過±2mm，縱縫模板平縫的拉桿穿孔眼位應準確，企口縫則其企口舌部或凹槽的長度誤差為鋼模板±1mm，木模板±2mm
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一、施工準備工作
1、準備施工機械設備和質量檢測儀器
1)主要機械(壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等)的數量、型號、性能及配套施工能力應滿足施工的最少配置要求，同時還要求滿足工程進度的要求。
2)試試驗檢測設備應能滿足本工程施工質量和施工進度的基本要求。
2、對原材料進行源頭控制，按規定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產地、進場日期、數量、檢驗是否合格等。
3、堆料場、拌和場
1)拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉并設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。
2)、拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子，內容包括設計配合比、施工配合比。
4、混合料組成設計、配合比
承包人必須到試驗室進行混合料的組成設計。組成設計包括：根據穩定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數(現場裂縫較少)，施工和易性好(粗集料離析較小)。
5、認真檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場。
二、試驗檢測
按規定頻率檢查原材料(砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。
三、施工過程控制
(一)、天然級配砂礫石底基層
A、試鋪試驗路段
1．下承層的檢查
天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應對土路基(或片石墊層)的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。
2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據
1)確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。
2)確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。
3)確定每一作業段的合適長度。
B、施工過程檢查
1．施工現場的檢查
1)在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。
2)對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水。
3)砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。
4)檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。
5)砂礫石的碾壓應遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成(但還未板結)的路段上行駛。
6)碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。
2．原材料控制
原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質量的關鍵，為確保底基層符合質量要求，應經常檢查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。
3．養生
1)每一段碾壓完成以后應立即開始養生。
2)養生方法：灑水養護，灑砂碾壓。在板結、交驗前應始終保持底基層處于潤濕狀態。
3)底基層板結前應封閉交通，不允許任何車輛通行。
C、檢驗
施工結束后，應對以下內容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。
(二)、水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層
A、試鋪試驗路段
1．下承層的檢查
1)砂灰碎石基層鋪筑前，現場監理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。
2)水泥穩定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業面表面的濕潤。
2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據
1)驗證用于施工的集料配合比比例及拌和時間。
2)確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。
3)確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。
4)確定每一作業段的合適長度。
5)嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。
B、施工過程檢查
1．施工現場的檢查
1)應在水泥穩定粒料或水穩碎石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。
2)對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。
3)基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪系數一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。
4)檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。
5)混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。
6)混合料的碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志。遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。
7)碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。
2．后場質量控制
混合料拌和場(后場)是控制水泥穩定粒料、砂灰碎石施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：
1)開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。
2)每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大于混合料組成設計時確定的水泥或石灰劑量約0.5%。
3)每1-2小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。
4)裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。
3．養生
1)每一段碾壓完成以后應立即開始覆蓋養生。
2)養生方法：應采用草袋或麻布濕潤后人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時后再灑水。在7天內應始終保持基層處于潤濕狀態，至少在15天內正常養護。
3)養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。
C、檢驗
施工結束后，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、。
(三)、水泥混凝土面層
A、試鋪試驗路段
1．下承層的檢查
1)水泥混凝土澆筑前，應對水泥穩定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。
2)水泥混凝土澆筑前，應保證作業面表面的濕潤。
2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據：
1)驗證用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。
2)確定每一作業段的合適長度。
3)做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據翻樣圖進行制作，要求尺寸、數量、鋼筋型號準確。
4)確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度(彎道)、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。
5)嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。
B、施工過程檢查
1．施工現場的檢查
1)應在水泥混凝土澆筑前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。
2)對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。
3)混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。
4)振搗棒拔出時速度要慢，以免產生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發生現象應立即糾正。混凝土搗實后24小時之間，不得受到振動。
5)吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合要求后用鐵抹子人工抹光。
6)抹面完成后進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現場檢查可用手試摁砼，確定適當后，在兩側模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。
7)拆模時應小心，不得損邊掉角。
8)壓槽完成后設置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。
9)橫向縮縫切割：橫向施工縫采用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度－5°，開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5天；晝夜平均溫度≥25°，開始切縫時間1天)。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經歷的時間。
10)在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。
2．后場質量控制
混合料拌和場(后場)是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：
1)開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。
2)每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。
3)每1-2小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。
4)裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。
3．養生
1)砼澆注完成12小時后，可拆模進行養生。
2)養生方法：應濕潤混凝土，然后人工覆蓋薄膜。在7天內加強保濕養生，21天內常規養生。
3)養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。
C、檢驗
施工結束后，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。
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地基處理完后(不回填情況)1放墊層線 2做墊層 3放基礎線 4綁鋼筋5 支模板 6打澆筑標高 7打灰 8放地梁線 9支地梁底模 10綁地梁鋼筋 11關地梁側模 12打澆筑標高 13打灰 14打腳手架 15綁柱鋼筋 16支板模支柱模(同時支梁模綁梁鋼筋) 17鋪板筋 18打澆筑標高 19打灰保養混凝土
回填的話在第七步完成后回填土夯實，就不用支地梁底模了。
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土巴兔歡子
回答數：689 | 被采納數：30
③嚴格控制用水量。試驗室將根據天氣變化情況及時測定砂、石料中含水量變化情況，及時調整用水量和砂、石料數量。
④每臺班攪拌首盤混合料時，適量增加水泥及相應的水與砂，并適當延長攪拌時間。混合料必須攪拌均勻，直觀顏色一致。攪拌時間(投料完畢至出料)應不少于40s，并隨時檢查坍落度。
⒊混凝土混合料攪拌，應符合下列規定：
①攪拌機裝料順序為砂、水泥、石或石、水泥、砂。進料后邊攪拌邊均勻加水，水在攪拌時間前15s內全部進入攪拌機鼓筒。
②為保證混凝土混合料攪拌均勻，每盤的攪拌時間，將根據攪拌機的性能和容量通過試拌確定。
③外加劑將按規定的摻用量準確投入，并保證攪拌均勻。
④每盤攪拌混合料的體積，將不超過攪拌機標示的容量。
⑵混凝土攤鋪
⒈本工程混凝土運輸采用自卸汽車送料，運料至現場后，由現場調度員指揮車輛卸料至指定地點；不得碰撞模板、傳力桿支架及先筑板邊角，車輛就位應準確，以減少人工攤鋪工作量。
⒉混凝土卸入模板后，接著就是用鐵鍬將混合料均勻地鋪在模板內。攤鋪時，先邊角后中間，且邊角處必須采用扣鍬的方式，使較細的混合料貼邊，以防止振搗后，出現蜂窩麻面；其次要控制好虛鋪厚度，一般可高出設計厚度10~15%左右，以保證振搗沉降后，剛好達到設計厚度，禁止拋擲和耬耙，以免混合料產生離析現象。
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